Шлаковый и зольный кирпич

Существующие установки для производства известково-песчаных блоков включают вибропомольное устройство (с вибромельницей). Отформованные блоки выдерживают в течение 24 ч во влажном состоянии в естественных условиях, а затем 4 дня - в штабелях. После этого они годны к применению. На 30-е сутки прочность таких блоков составляет 15-30 кгсм2.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Шлак и зола являются дешевым сырьем, образующимся в больших количествах после сжигания топлива. При смешивании с водой они не твердеют, но при добавлении извести или портландцемента активизируются. Запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия большой прочности.

Состав смеси для известково-шлакового кирпича следующий: извести 3-12% (по объему) и 88-97% гранулированного доменного шлака. Состав смеси для известково-зольного кирпича: 20-25% извести и 75-80% золы. Эти виды кирпича формуют на тех же прессах и запаривают в тех же автоклавах, которые применяют для производства силикатного кирпича.

Шлаковый и зольный кирпич имеют объемный вес 1400- 1600 кгм3, коэффициент теплопроводности 0,5-0,6 - град, а по прочности на сжатие делятся на марки 25, 50 и 75. Морозостойкость шлакового кирпича та же, а зольного несколько ниже, чем у силикатного кирпича. Применяют их для возведения стен зданий до трех этажей.

Глино известковые блоки изготавливают из тощей глины с добавлением 5-15% (по весу) извести и органических заполнителей (соломенной сечки, опилок и т. п.). Эти блоки применяют для одноэтажных хозяйственных построек.

Ячеистые силикатные материалы делятся на пено- и газосиликаты. В пеносиликатных изделиях ячеистая структура образуется механическим путем в результате взбивания водного раствора пенообразователя (клееканифольный, смолосапонинный, гидролизованная кровь и др.), а в газосиликатных химическим, т. е. смешиванием известково-песчаной смеси с газообразователем (пергидроль, алюминиевая пудра и др.).